新疆脱硫塔厂家提醒堵塔的主要原因是脱硫频繁

堵塔的主要原因是脱硫频繁。

1.新疆脱硫塔厂家分享有些脱硫塔气体成分差，杂质含量高(如粉煤灰、煤焦油等固体颗粒)进入填料层堵塞。

2.脱硫塔在进行脱硫反应时也伴有氧化再生沉淀反应。如果沉淀的硫（特别是进口H2S含量高）不能及时与脱硫液一起带出脱硫塔，则很容易在填料表面造成局部堵塞、偏流和严重堵塞。

3.新疆脱硫塔厂家分享脱硫塔喷淋密度不够。一般要求为50~60m/m2h，较低的喷淋密度不会使塔内填料容易形成干燥区域，造成硫堵塞，大大降低脱硫塔的净化度。特别是对于直径较大的塔，必须保证足够的贫液。

4.再生空气量不足，吹风强度低(一般要求50~80m3/m2h)或再生设备不匹配。这种现象必然导致再生槽内硫泡沫难以浮选，贫液中悬浮硫高，长期运行容易形成堵塔。

5.脱硫塔设备结构本身存在问题。如果填料选择不当或塔的液体分布器，则分布器结构或安装不合理，容易使溶液偏流或分布槽本身积硫，导致塔堵塞。

6.副反应产生的各种物质盐浓度高，温度低时沉淀堵塞塔。在正常工况下，特别是对于管理较好的厂家(现场没有运行。冒.滴.漏)，脱硫液中副盐的增加是可以理解的，因为脱硫液在吸收H2S反应的同时伴随着副反应的发生，这是不可避免的。副盐增加时，应及时采取措施(排放或引出部分冷却结晶沉淀)，防止盐堵塞。至于含量超标，具体指标因工况不同而不同。我们认为副盐不应超过250g/L，尤其是溶液中Na2SO4的含量一般不应超过40g/L。这种超标不仅是盐堵塞的问题，还会造成设备严重腐蚀。

7.对熔硫生产管理认识不足，由于热蒸气供应紧张，溶硫设备停止运行，或操作不当或熔硫装置本身存在问题，导致残留液体中的硫颗粒和泡沫增加，未沉淀、过滤、分离处理并返回系统，最终带到塔内堵塞填料。

8.脱硫液的成分控制不当，如脱硫液。钒的比例失衡，形成S-O-V沉淀，或提前处理不当，补充系统等。脱硫液粒度增加，使硫更容易挂在填料上。

9.水质的影响。一些企业补充硬水，或其他硬水流入沉淀池，流入系统，形成钙、镁、盐堵塞。

10.催化剂选择不当，我们知道不同类型的催化剂在催化氧化过程中起着不同的作用，尤其是氧化后形成的单质硫晶体结构不同，其粘度和颗粒大小也不同。如果自己沉淀的单质硫粘度比较大，在塔内沉淀的硫粘附在填料或分布器上，一定要慎重考虑，千万不要顾此失彼。

11.脱硫塔除沫器积硫堵塞。这种堵塞往往被企业忽视，最难确定。一般厂家在测量脱硫塔阻力时，只测量进出塔的压差。当然，有些厂家可以测量每段填料的压差。一般发现一段填料有压差时，会判断一段填料或分布器堵塞。众所周知，除沫器堵塞的原因一方面是长时间无法清洗，另一方面气沫夹带严重，导致积硫堵塞。

堵塔的因素很多，也很复杂，但是要仔细分析各种类型的堵塔。总是有源可循，有迹可查。（1）催化剂不适用或使用不当，氧化再生效率差，不能满足工艺要求，悬浮硫和副盐含量高，脱硫液长期恶性循环。

(2)系统长期超负荷运行，工艺条件不适应，脱硫、再生、硫回收三大生产环节失衡、失衡、失控，导致悬浮硫和副盐含量高，脱硫液长期恶性循环。

(3)脱硫塔功能不足或脱硫泵功能不足，导致液气比低，塔喷密度不足，填料段形成半干区或干区。

（4）填料塔内部结构不合理或安装不规范，导致液气分布不均匀，形成偏流、沟流、壁流等，填料段形成半干区或干区。

(5)填料选型不适用或填料不合理，总量过多，单段过厚，间隙率小，尤其是结构严重的滞液填料，运输后塔阻明显偏高。

(6)如果填料破碎或变形，特别是格栅填料的倾伏或变形，塔阻会迅速增加，甚至难以维持生产。

(7)塔前未配备静电除尘设备或功能不足，工艺气体质量差，焦油含量高，粉尘等杂质多。

(8)塔前未配备洗气冷却设备或功能不足，液温高，不能满足工艺要求，脱硫效率低，氧化再生效率差，沉淀单质硫颗粒小，悬浮硫和副盐含量高。

(9)新疆脱硫塔厂家塔顶分布器或段间分布器，开口率不足或孔径小，升气管通径小或高度不足，安装不规范，负荷大，压力高，瞬时负荷变化，往往形成塔系阻液，液位突然升高，进入气管。

(10)平板塔盘开口率不足或孔径小；驼峰塔盘全开口或局部开口的谷底更容易堵塞积硫积盐杂质。